車業界の違和感

日本の自動車業界の量産設計部は工場と言っていい。設計工場なのだ。大量生産のモノづくりのやり方をそのままアルゴリズム開発に持ってきて悉く失敗する。専門性、向き不向き構わず、人が足りなければ単なる労働力として人を持ってきて、一箇所に固めてたくさん喋ってベラベラワーワーやらせれば、高度なアルゴリズム開発ができる、何でも乗り越えられる、と桁外れに勘違い。大量生産のモノづくりは今までそれでうまくできたかもしれないが、アルゴリズム開発にそれは通用しないのだ。

自動車業界では、担当者レベルで、見込み値でざっくり言っていた数値が、人づてにひと…

動車業界では、担当者レベルで、見込み値でざっくり言っていた数値が、人づてにひとり歩きして、ひとりでにその数値が期限付き達成確約値になっていたりするので、要注意。

リスクしかないので、見込み値であろうとも何も言わないのが吉。

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ばくなったらすく他人に頼る。分からなかったらすぐ聞く。すぐ答えを見て写すだけの伸びない学生と同じ。

新規の開発は誰かに頼ったところで誰も知らないので、解決してくれるはずがありません。このタイプの車業界の社員たちは、開発がとても苦手です。

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間、自分の身に降り掛からないと、皆、本当の所は理解できないのです。

しかし、車業界の社員たちは、すぐ聞く・皆で議論といって、慣れ合って皆でやります。
ひとりで決めていく力のない、経験のない社員ばかりになっていきます。でも、工場ではそれでOKです。

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で一緒にやっているうちは、1ミリも成長しないものです。

どの方法にするのか、どう解決するのか、次何をするのか、自分で考えて、自分で判断を決めて、その結果を自分ひとりで受け止める必要があります。成長には、それだけの裁量が必要です。↓続き…6M9

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で決定・皆で合意します。
 ↓
じゃあなたに皆で決定したその作業を割り振りますので。
で、いつまでに出来るの。
 ↓
...

こんな組織では、新しいものを開発したとしても、皆で合意した、意味ない・魅力ない・センスない、へんてこなモノが出来上がるだけ。

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しいものを開発するとは、芸術性のあること。

しかし、自動車業界の量産設計部署では、以下の工場フォロー方式で進んでいく。

いつまでに何が出来るの。
なんで出来ないの。
 ↓
課題は何。
 ↓
じゃその課題は皆で議論して。↓続き…6M8

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場風土が非常に強い自動車業界では、工場の会社は工場の会社内で完結させて切り離し、開発以上は開発以上で別の会社にして、工場脳の社員・マネージャが1人も立ち入らないようにしなくてはいけません。工場脳の社員・マネージャが出向して来るのも許してはいけません。
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に優秀な人材を集めても全部工場のやり方で進めてダメにします。

これは工場病と言える、重度の障害です。工場のやり方では、開発以上の事は出来ません。車業界は工場のやり方を全てに適用しようとする風土がある以上、会社を完全に分ける以外に方法はありません。

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